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近日，理想汽車在北京總部舉辦了材料科技日活動，材料部門負責人全面介紹品牌對于車型選材用料“選、育、研”的方法論，闡述了理想汽車如何打造行業領先的健康座艙和安全防護，并帶領大家親臨實驗室現場參觀整個檢測檢驗環節。
活動現場，集中展出了覆蓋金屬、塑料、織物皮質等全品類的數十種全部應用在現有車型上的材料，其中超高強高韌鋁板、高強韌2000IH熱成形鋼、低醛PU表皮等多項材料均為行業首發的“黑科技”。
選：嚴選，高標準選品奠定基礎
俗話說：選材選材，制造產品第一步必然是篩選材料，同樣理想汽車對于車型用料方面必然是“精挑細選”的，堅持以高于國家標準的企業標準對材料進行把控。以座椅為例，這是車內駕乘者接觸時間最長的核心部件，其品質直接關乎健康與舒適體驗。多數車企談及豪華真皮，僅聚焦“Nappa工藝”“柔軟觸感”，對染料、膠水等潛在健康危害卻鮮有提及。
在座椅供應商的選擇上，理想汽車基于嚴苛標準，精選國際環保組織LWG金牌認證的企業作為合作伙伴。他們此前均和BBA等豪華品牌長期合作，從源頭保障了Nappa真皮的豪華品質根基。在此基礎上，理想i8與i6進一步率先采用超低染料環保技術，以天然植物膠替代傳統染料進行填充著色，大幅降低了化學染料的使用量。通過減少有害物質的釋放，皮革不僅保持了舒適感，也更符合健康標準，同時解決了Nappa真皮在褶皺處理上的行業難題。
育：共創，突破材料性能瓶頸
“育”從字面上看是孕育、培育、共同成長的意思，當市面上沒有現成方案、行業標準品撐不起目標性能時，企業要想走得更遠，就必須自己把路造出來。當供應鏈給不出答案，就和供應鏈一起把答案做出來，這就是理想汽車重塑材料體系的邏輯，很多行業看似不可能的突破，恰恰是在這種“1+1＞2”的拉扯中生長出來。
現場負責人給我們舉了電池底護板這個比較典型的樣本，對新能源車而言，電池安全幾乎是底線中的底線，電池底護板既要扛住高速飛石和極端磕碰，又不能過重，否則整車能耗隨之增加。常規的幾條路徑都不完美：用熱成形鋼或加厚鋁材能保證安全，但重量暴漲；用普通鋁板輕是輕了，關鍵時刻卻頂不住。兩難之下，需要一種更強、但同樣輕的全新材料。
直到理想汽車找到LeS6 Max的制造商諾貝麗斯，雙方一拍即合，在經過多輪驗證與配方重構后，終于聯合開發出了行業最高強度的6000系鋁合金——LeS6 Ultra。它的屈服強度達到傳統鋁合金的3倍，是特斯拉使用的高強鋁合金的1.66倍。落到實車層面，在電池底護板這一關鍵位置，在相同結構與等效沖擊下，LeS6 Ultra的變形量比行業主流高強鋁減少了30%，抗穿刺能力明顯提升，為電池提供了更極限的保護。而這背后，是理想汽車主動承擔的高達70%的成本增加。
研：自研，探索先進材料無人區
如果「選」是基礎題，「育」是壓軸題，那么「研」就是加分題。市面上找不到合適的材料，也沒有愿意研發的供應商，該怎么辦？理想汽車的選擇不是妥協，而是自研。
高壓油箱，就是一個典型的無人區課題。和傳統燃油車不同，混動車型普遍采用高壓油箱，寶馬、理想等車企會用高性能不銹鋼替代樹脂材料來提升安全性。但在試驗中，即便是強度不錯的304系不銹鋼，在極端路況下仍然出現了被尖石刺穿的案例。當理想汽車和多家優秀的不銹鋼企業溝通解決這一問題時，均被婉拒，行業給出的解釋是：“太極端，不算常規工況。”
“沒人能搞我們自己搞”，這是你在理想內部聽到最多的一句話。于是在接近4年的開發周期里，理想團隊進行了上百個材料配方的設計和試驗。功夫不負有心人，在一次又一次的反復試驗后，理想汽車研發團隊最終找到了正確答案——超高強不銹鋼油箱材料UFHS-X。它相比于傳統304L屈服強度提升了100%，制造出來的油箱抗穿刺能力提升了52%，在極限的碰撞和托底場景中，具備超越以往的安全防護能力。
UFHS-X不是單個項目的勝利，而是理想汽車材料自研體系的縮影。如今，理想汽車已是行業內自研材料門類最多的車企，也是國內唯一掌握鋼鐵、鋁合金、鎂合金、工程塑料、彈性體、復合材料等全譜系材料自研能力的玩家。
即便面對成本增加的壓力，理想汽車依舊以實際行動兌現車主的健康“無小事”的承諾，當別的車企遇挫妥協時、理想汽車說的最多的是“再找點其他方法行不行？”。理想汽車在材料領域的“選、育、研”三步法，絕不是單純的技術堆砌，而是一場以用戶為圓心的長期主義實踐。